1. Деформацията на субстрата е голяма, дебелината е непостоянна и толерансът на вътрешния отвор е голям.Когато има проблем с гореспоменатите вродени дефекти на субстрата, без значение какъв тип оборудване се използва, ще има грешки при шлайфане.Голямата деформация на основното тяло ще причини отклонения на двата странични ъгъла;непостоянната дебелина на основното тяло ще причини отклонения както в релефния ъгъл, така и в наклонения ъгъл на острието.Ако натрупаният толеранс е твърде голям, качеството и точността на режещия диск ще бъдат сериозно засегнати.
2. Влиянието на механизма за смилане върху смилането.Качеството на смилане на дисковете за циркулярен трион от сплав се крие в структурата и монтажа на модела.В момента на пазара има около два вида модели: единият е немският тип Fuermo.Този тип използва вертикален шлифовъчен щифт, предимствата са всички хидравлични безстепенни движения, всички захранващи системи използват V-образни водещи релси и сферични винтове за работа, шлифовъчната глава или стрелата приема ножа, за да напредва бавно, ножът да се оттегля бързо и затягащият цилиндър се регулира.Гъвкава и надеждна металообработваща мрежа, прецизно позициониране на изваждането на зъбите, твърдо и автоматично центриране на центъра за позициониране на острието на триона, произволно регулиране на ъгъла, разумно охлаждане и промиване, реализация на интерфейс човек-машина, висока прецизност на шлифовъчни щифтове и рационален дизайн на чист машина за мелене;Понастоящем хоризонталният тип, като моделите на Тайван и Япония, има зъбни колела и механични пропуски в механичната трансмисия, а точността на плъзгане на лястовичата опашка е лоша.Шлифоването на един център води до голямо отклонение, трудно се контролира ъгълът и е трудно да се осигури точност поради механично износване.
3. Фактори на заваряване.При заваряване отклонението на подравняването на сплавта е голямо, което влияе върху точността на смилане, което води до голям натиск от едната страна на шлифовъчната глава и малък натиск от другата страна.Ъгълът на хлабина също води до горните фактори, лош ъгъл на заваряване и човешки неизбежни фактори, всички от които влияят на шлифовъчното колело и други фактори по време на шлайфане.имат неизбежно въздействие.
4. Влиянието на качеството на шлифовъчния диск и ширината на размера на частиците.Когато избирате шлифовъчно колело за шлайфане на лист сплав, обърнете внимание на размера на зърното на шлифовъчното колело.Ако размерът на зърното е твърде груб, ще се получат следи от шлифовъчното колело.Диаметърът на шлифовъчното колело и ширината и дебелината на шлифовъчното колело се определят според дължината, ширината и ширината на сплавта или различните форми на зъбите и условията на всяка повърхност на сплавта.Не е същият размер на задния ъгъл или на предния ъгъл, при който шлифовъчното колело може да смила произволно различни форми на зъби.Спецификация шлифовъчен диск.
5. Скорост на подаване на шлифовъчна глава.Качеството на смилане на режещия диск от сплав се определя изцяло от скоростта на подаване на шлифовъчната глава.Обикновено скоростта на подаване на диска за циркулярен трион от сплав не може да надвишава тази стойност в диапазона от 0,5 до 6 mm/sec.Тоест трябва да е в рамките на 20 зъба в минута, надвишавайки стойността в минута.Скоростта на подаване с 20 зъба е твърде голяма, което ще причини сериозни удари на ножа или изгаряне на сплави, а шлифовъчното колело ще има изпъкнали и вдлъбнати повърхности, което ще повлияе на точността на смилане и ще загуби шлифовъчното колело.
6. Захранването на шлифовъчната глава и изборът на размера на частиците на шлифовъчния диск са от голямо значение за захранването.Обикновено се препоръчва да се използват 180# до 240# за шлифовъчни дискове, а 240# до 280# не трябва да се използват, в противен случай скоростта на подаване трябва да се регулира.
7. Смилащо сърце.Цялото шлайфане на острието трябва да се центрира върху основата, а не по ръба на острието.Центърът за плоско шлайфане не може да бъде изваден и обработващият център за задния ъгъл и наклонения ъгъл не може да се използва за заточване на трион.Не може да се пренебрегне трипроцесното шлайфане на центъра на триона.При смилане на страничния ъгъл дебелината на сплавта все още се наблюдава внимателно, а центърът на смилане се променя с дебелината.Независимо от дебелината на сплавта, централната линия на шлифовъчното колело трябва да се поддържа в права линия с позицията на заваряване при шлайфане на повърхността, в противен случай разликата в ъглите ще повлияе на рязането.
8. Механизмът за изваждане на зъбите не може да бъде пренебрегнат.Независимо от структурата на всяка машина за шлайфане на зъбни колела, точността на координатите за изваждане на зъбите е проектирана спрямо качеството на инструмента за заточване.При настройка на машината иглата за екстракция на зъб се притиска в разумна позиция върху зъбната повърхност и е изключително важно да не се движи.Гъвкав и надежден.
9. Затягащ механизъм: Затягащият механизъм е здрав, стабилен и надежден и е основната част от качеството на заточване.Затягащият механизъм не трябва изобщо да се разхлабва по време на заточване, в противен случай отклонението при смилане ще бъде сериозно извън контрол.
10. Шлифовъчен ход.Независимо от която и да е част на режещия диск, ходът на шлифоване на шлифовъчната глава е много важен.Обикновено се изисква шлифовъчното колело да надвишава детайла с 1 mm или да се изтегля с 1 mm, в противен случай повърхността на зъбите ще произведе двустранни остриета.
11. Избор на програма: Обикновено има три различни програмни опции за заточване, грубо, фино и шлайфане, в зависимост от изискванията на продукта, и се препоръчва да използвате програмата за фино шлайфане, когато шлайфате наклонения ъгъл.
12. Качеството на смилане на охлаждащата течност зависи от смилащата течност.При шлайфането се произвежда голямо количество волфрамов и диамантен прах за шлифовъчни дискове.Ако повърхността на инструмента не се измие и порите на шлифовъчното колело не се почистят навреме, повърхностно шлифовъчният инструмент не може да се шлифова гладко и сплавта ще бъде изгорена без достатъчно охлаждане.
Време на публикуване: 17 септември 2022 г